自動車部品の3Dプリンティングを用いた開発・設計において、「反り」や、現行の量産品と異なる材質での「物性ギャップ」により、試作や評価が思うように進まない、という課題を抱えていませんか？NAGASE Mobilityは、PP樹脂特有の「反り」を極限まで抑制した高性能材料と、一気通貫の技術サポートを提供します。
3Dプリンティング（アディティブマニュファクチャリング）を用いた自動車向けプラスチック部品の開発は、金型レスによる開発速度やコスト面などさまざまな面でメリットがあります。
一方、実態としては以下のような課題が発生し、開発が想定通り進まないケースも少なくありません。
これまで、多くの方から同じようなお悩みをお聞きしてきました。
長年、自動車業界のお客さまと共に樹脂部品開発に携わってきた私たちだからこそ、これらの課題が開発の足かせになるジレンマを理解しています。『金型レスで早く、安く作りたい』『でも、求める品質が出ない』 そんな課題を解決したい一心で、この材料は生まれました。
ナイロンなどとは異なり、自動車向けプラスチックとして最も使用されているポリプロピレン（PP）を開発。従来の射出成形品と同じ材質で試作・製造が可能です。これにより、設計・評価段階での物性ギャップを解消し、より実用に近い評価・検証ができます。
バンパーやインパネ等の大型部品でも、反りを極限まで抑制し、設計通りの寸法精度を実現します。
液体が通るチューブやハウジングでも、高い真円度と耐変形性を維持。漏れのリスクを大幅に低減し、信頼性の高い機能評価を可能にします。
従来品
イメージ
開発品
イメージ
金型不要でアイデアを即座に具現化。量産品と同材質（PP）で、設計変更から試作・評価までを圧倒的なスピードで繰り返せるため、開発リードタイムを大幅に短縮し、開発コストも抑制できます。
高額な金型投資が不要なため、開発コストを劇的に削減。より多くの設計案を低リスクで試せます。
金型に囚われない複雑形状や一体化が可能になり、軽量化や部品点数削減、高性能化に貢献します。
プロトタイプ 1
プロトタイプ 2
改良版
プロトタイプ 1
プロトタイプ 2
改良版
200 ×1,000 mmの大型部品でも反りが発生しません。
私たちの価値は、優れた材料の提供に留まりません。
材料開発から部品の最適設計まで、プロジェクトの成功を全面的にバックアップする体制が整っています。
金型不要でアイデアを即座に具現化。量産品と同材質（PP）で、設計変更から試作・評価までを圧倒的なスピードで繰り返せるため、開発リードタイムを大幅に短縮し、開発コストも抑制できます。
自動車の内装部品、長尺試作部品など、大型PP成形が必要な開発にニーズに対応するため、最適な3Dプリンタをご提案します。
FDM方式の特性を活かしたDfAM（積層造形最適化設計）支援をご提供します。
これまで3DプリンティングのPP材料に満足できなかった、品質に妥協しないエンジニアの方にこそ使っていただきたい。これは単なる『PPライク』ではありません。射出成形品と同等の性能を目指して開発された、本物の『PP』です。
地政学リスクや輸出規制、補助金の制約により、電気自動車の電池材料のサプライチェーンに課題や不安を抱えていませんか？ 長瀬産業は、特定の国に依存しない、さまざまな国から厳選した電池材料をワンストップで提供します。高品質で安定供給、迅速な技術サポートで、お客さまの事業計画を力強く支えます。
詳しくはこちら自動車の電動化部品や内外装向け部品、カーエレクトロニクス製品、これらに適した汎用・エンジニアリングプラスチック、塗料、接着剤等の機能性素材やNAGASE Mobilityならではのソリューションをお届けします。
